近日，随着重庆钢铁炼钢厂6号连铸机液压剪顺利剪切第一条红坯，其他流次铸坯相继完成液压剪切，标志着6号连铸机液压剪改造热负荷试车圆满成功。

此前重庆钢铁6号连铸机采用火焰切割系统，该系统具有切口熔瘤、切割渣堆积、易产生大量切割粉尘、切割速度慢、钢材损耗大、维修更换频繁、更换劳动强度大等问题。

为加快绿色低碳炼钢步伐，重庆钢铁于年2月立项6号连铸机液压剪改造，着手解决上述问题。该项目于4月开工进行基础建设，并于6月仅用6天时间完成了设备安装。

6号连铸机液压剪改造项目采用国内应用广泛、技术成熟的铸坯液压剪系统，该系统具备切割坯头变形小、故障报警、数据报表、模拟动画、主体模块化设计等优点。彻底解决了切口熔瘤和切割渣大量堆积的问题，有效提高了铸坯表面质量；消除了火焰切割产生的大量切割粉尘，有效改善切割跨铸机周围工作环境；切割速度由原来30秒降低至7秒；每次剪切降低钢材损耗约1.13Kg，设备运行更稳定；更换液压剪耗时仅需1h，较以前的切割机更换4h，时间显著缩短，大幅提高了维修人员的工作效率，降低了劳动强度。

目前，该项目实现的铸坯无缝切割及无烟尘切割，预计每年每台连铸机将减少金属切损及运行成本约万元，重庆钢铁将于今年12月完成5号、7号连铸机液压剪切系统改造，全部投用后，全年可创效万元。