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将各种配合剂混入生胶制成质量均匀的混炼胶的过程叫混炼，混炼胶料的质量对半成品的工艺加工性能和成品质量具有决定性影响，胶料混炼不好会出现配合剂分散不均匀，胶料可塑度过低或过高以及焦烧和喷霜等现象；导致压延、压出、涂胶、硫化等后序加工难以进行，会使成品性能下降；混炼的基本要求需制造出符合性能要求的混炼胶。对混炼胶的质量要求：一是胶料能保证制品具有良好的物理机械性能，二是胶料本身具有良好的工艺加工性能；混炼工艺应力求速度快、效率高、消耗电能少。对混炼过程的要求是相互矛盾和相互制约的，往往无法同时得到满足，如提高混炼速度，会造成混炼不均匀，使胶料质量下降；为了混炼均匀和便于后工序加工，必须使胶料具有一定可塑度，但可塑度高会降低胶料的物理机械性能。1.混炼胶是有粒状配合剂分散于生胶中组成的分散体系，橡胶的粘度越低，对配合剂粒子的湿润性就越好，混合容易。不符合技术要求的配合剂，混炼之前必须预先加工，主要包括固体配合剂的粉碎、粉状配合剂的干燥和筛选、粘性配合剂的熔化和过滤、液体配合剂的脱水和过滤。2.开炼机的混炼工艺开炼机混炼可采用一次混炼和分段混炼方法，生胶含量高的配合剂在辊筒中间加入，并采用抽胶加药方法；生胶含量较少者，配合剂在辊一端加入，采用换药加药方法。3.混炼的影响因素a.辊筒的转速与速比辊筒的转速越快，配合剂在胶料中分散的速度也越快，混炼的时间越短，生产的效率越高；两辊筒的速比产生剪切作用，促使配合剂在胶料中分散，无速比无混合作用，速比越小混合作用越小，速比越大混炼速度越大，摩擦生热越多，胶料升温越快，容易引起焦烧。b.b.辊距在一定的辊速和速比条件下，辊距越小，辊筒之间的速度梯度越大，对胶料产生的剪切作用越大，混炼效果和混炼速度越大；辊距不能过小，否则会使辊筒上方堆结胶过多，胶料不能及时进入辊缝，反而降低混炼效果。c.c.辊温和混炼时间混炼过程中，胶料因摩擦产生大量热，不及时导出，会使辊筒表面温度及胶料温度急剧升高，导致胶料软化而降低机械剪切作用，降低混炼效果，并容易引起胶料焦烧和某些低熔点配合剂熔化结团；混炼时间依辊筒转速、容量大小和配方特点决定；d.d.装胶量和堆结胶e.配合剂添加量f.加药顺序开炼剂混炼通常加药顺序如下：生胶（并用胶、母胶、再生胶）固体软化剂，促进剂、活性剂、防老剂，补强填充剂，液体软化剂，硫磺及超促进剂。4.混炼胶的冷却、停放和过滤为了便于停放、运输和储存，胶料混炼后压成胶片并强制冷却，使胶温降至30-35℃以下，以防焦烧和喷霜，同时胶片及胶粒表面涂隔离剂，然后用冷风吹干；胶料停放的目的：4.1使胶料进行应力松弛，减小内应力作用和胶料收缩率；4.2有利于配合剂继续扩散，提高其分散均匀度；4.3使橡胶和炭黑之间进一步继续相互作用，生成更多的结合橡胶，提高炭黑的补强效果。5.混炼胶质量检验用流变仪可测出胶料的全部硫化性能，还可找出混炼过程的典型差错；将被测胶料的硫化曲线与标准硫化曲线进行比较，便可找出质量问题及产生原因；如炭黑用量高则会增大胶料起始粘度、最小黏度值、模量；当硫磺和促进剂用量不足时，会显著迟延硫化过程，使曲线斜率发生变化，模量下降；如硫化体系过量时，会使曲线向标准曲线左侧移动；软化剂用量有波动时，会极大的影响起始粘度和最小黏度值。

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