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中国服装企业正在通过普及自动化生产等技术升级手段，来抵御人工成本上升造成的订单外流。但是服装管理款式、结构、客户标识等众多细节，实现全面自动化并非易事。

越来越多中国服装工厂做技术升级、提升效率的背后，是近年来中国人工成本增长导致订单转移给它们造成的生存压力。

溢达：梭织部的自动化率达到了65%

广州溢达纺织有限公司是其中较早开始技术升级的企业之一。作为TommyHilfiger、RalphLauren、HugoBoss、Muji等国际品牌的成衣制造商和面料供应商，它从年开始的大规模自动化制衣生产线研发，如今已初见成效。

目前，溢达制衣厂的生产车间已经完成了机械手臂自动验针、红外线技术自动裁片、视觉识别技术下的制衣与面料生产等环节，并能将这些生产流程呈现在手机上。这一些列的技术升级，令溢达制衣厂梭织部的自动化率达到了65%，针织部的自动化率也有35%。

“以前，我们一秒钟做7件衬衣，现在能做9件多。工人最多的时候达到人，现在只有人，人员少了，产值却没有减少。”公司总经理马伟萍介绍说。为了更贴近生产需求，除了专业的研发人员，溢达还鼓励工人根据实际操作提出改进建议。

晨风：条生产线全部引进悬挂系统

晨风集团董事长尹国新表示，今后2年内，要让9个工厂的约条生产线全部引进悬挂系统，将月产万件左右的产量到年增加至万件。

悬挂系统周围排列着近50个工作台，工人因为熟练度不同完成工序的时间也长短不一，系统可以通过传感器掌控各工序和员工的作业进度，把工作分配给速度更快的工人，从而提高完成效率。新生产线的引进，能将生产效率提高15％。

自动化作业也出现在更多生产环节上。口袋和纽扣的安装、后背的布料的缝合也将实现半自动化，过去需要多人承担的工序现在只要一人即可完成。

技术升级背后的原因是订单转移

越来越多中国服装工厂做技术升级、提升效率的背后，是近年来中国人工成本增长导致订单转移给它们造成的生存压力。

据日本贸易振兴机构（JETRO）统计显示，截至年度，中国的月均人工费已突破美元，是越南的2倍、孟加拉国的4倍。预计，今后中国的人工费还将维持每年10％以上的增速。

这导致国际品牌纷纷将产能从中国向东南亚等地成本地区转移。HM、阿迪达斯、耐克关闭了在华直营工厂，在缅甸等地设厂；Clarks、K-Swiss、Bakers等国际鞋业巨头也争相在越南、印尼增设生产线。

技术升级是留住订单的必要举措

国内品牌如柒牌、七匹狼、波司登、雅戈尔等企业也进行了生产的自动化改造。其中，波司登投资5万元对仓储进行智能自动化改造，在仓储业务量同比翻一番的情况下，用工数量不升反降，生产效率提高近2倍。投资近千万元添置自动化模板机台套，节约流水线劳动力18%，生产效率提高近30%。

不过，服饰加工流程复杂，工厂要在每天处理成百上千库存单位的基础上，管理款式、结构、客户标识等众多细节，实现全面自动化并非易事。此外，织物材料柔软有弹性的特点，也给机器人的精确处理能力提出挑战。而自动化系统自有其固定流程，这也会给要求款式设计快速变化的服装企业带来一定困扰。

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