常见制品缺陷及产生原因

1.短射

短射是指由于模具模腔填充不完全而造成制品不完整的质量缺陷，即熔体在完成填充之前就已经凝结。

1）产生原因

（1）流动受限，由于浇注系统设计的不合理导致熔体流动受到限制，流道过早凝结。

（2）出现滞留或制品流程过长，过于复杂。

（3）模具温度或者熔体温度过低，降低了熔体的流动性，导致填充不完全。

（4）成型材料不足，注塑机注塑量不足或者螺杆速率过低也会造成短射。

（5）注塑机缺陷，入料堵塞或螺杆前端缺料等，都会造成压力损失和成型材料体积不足，形成短射。

2）解决方案

（1）避免滞流现象产生。

（2）尽量消除气穴，将气穴放置在容易排气的位置或者是利用顶杆排气。

（3）增加模具温度和熔体温度。

（4）增加螺杆速率，螺杆速率的增加会产生更多的剪切热，降低熔体黏性，增加流动性。

（5）改进制件设计，平衡流道，尽量减小制件的厚度差异，减小制件流程的复杂程度。

（6）更换成型材料，选用具有较小黏性的材料，材料黏性小，易于填充，同时降低了注塑压力。

（7）增加注塑压力。

2.气穴

气穴是指由于熔体前沿汇聚而在塑料内部或者模腔表层形成气泡。气穴的出现有可能导致短射的发生，造成填充不完全和保压不充分。形成最终制件的表面瑕疵，甚至可能由于气体压缩产生热量出现焦痕。

（1）滞留。

（2）流长不平衡，即使制件厚度均匀，各个方向上的流长也不一定相同。

（3）排气不充分，在制件最后填充区域缺少排气口或者是排气口不足。

（4）跑道效应。

（1）平衡流长。

（2）避免出现滞流和跑道效应，修改浇注系统，使最后填充区域位于易排气位置。

（3）排气充分，将气穴放置在容易排气的位置或者利用顶杆排放气体。

3.熔接痕和熔接线

当两个或多个流动前沿融合时，会形成熔接痕或熔接线。两者的区别在于融合流动前沿夹角的大小。

熔接线位置上的分子趋向变化强烈，因此，该位置的机械强度明显减弱。熔接痕要比熔接线的强度大，视觉上的缺陷也不如熔接线明显。熔接痕和熔接线出现的部位还有可能出现凹陷、色差等质量缺陷。

由于制件的几何形状，填充过程中出现两个或者两个以上流动前沿，易形成熔接痕。

（1）增加模具温度和熔体温度，使两个相遇的熔体前沿融合得更好。

（2）增加螺杆速率。

（3）改进浇注系统的设计，在保持熔体流动速率前提下减小流道尺寸，以产生摩擦热。

（4）如果不能消除熔接线和熔接痕，那么应使其位于制件上较不敏感的区域，以防止影响制件的机械性能和表观质量。改变浇口位置和制件壁厚都可改变浇口位置。

（5）在重要熔接痕位置上方设立热流道，提高该处熔体前沿汇交时的温度，从而消除熔接痕。

4.飞边

飞边主要是指在分型面或者是顶杆部位从模具模腔溢出的一薄层材料。飞边仍然和之间相连，通常需要手工清除。

（1）模具分型面闭合性差，模具变形或者存在阻塞物。

（2）锁模力过小，锁模力必须大于模具模腔内的压力，有效保证模具闭合。

（3）过保压。

（4）成型条件有待优化，如成型材料粘度、注塑速率、浇注系统等。

（5）排气位置不当。

（1）确保模具分型面能很好的闭合。

（2）避免保压过度。

（3）选择具有较大锁模力的注塑机。

（4）设置合适的排气位置。

（5）优化成型条件。

5.跑道效应

跑道效应指在制件薄壁区域充满之前熔体已经完成了对厚壁区域的填充。流动不平衡，易产生气穴和熔接痕。

壁厚的差异有时是无法避免的，应尽量使模腔内的流动平衡。

方式：改变浇口位置或者采用多点进浇的浇注系统实现平衡流动。

6.色差

色差是指由于成型材料颜色发生变化而出现的制件色彩缺陷。材料的降解。过大的注塑速率、过高的熔体温度以及不合理的螺杆和浇注系统都会引起材料的降解。

（1）优化浇注系统的设计。

（2）修改螺杆设计。

（3）选用较小注塑量的注塑机。

（4）优化熔体温度。

（5）优化背压、螺杆旋转速率和注塑速率。

（6）设置合理的排气位置。