创新设备改造，助力降本増效###

　　为切实做好降本增效，大明靖江加工中心生产部门一直推进进口设备的改造工作。比如纵剪不锈钢机组GUIDA6.0碎边刀改造，以及油磨机组增设磨灰自动清理设备等的改进，降低了正常工时的无谓消耗，降低了人工成本，也使设备运行更加顺畅，大大提高了生产效率。

　　01纵剪分条机组

　　（不锈钢）GUIDA6.0碎边机改造

　　改造前：

　　碎边刀片是卡槽嵌入式装配，当修磨高度超出3mm时，刀片无法卡入卡槽内进行固定，只能报废，且平均每组刀片只能修磨3次，消耗很大。

　　另外，碎边刀轴分上刀、下刀，为匹配上下刀的适合剪切，需要调试每一组刀片间隙，两边所有刀片更换加调试平均每次需要2.5小时，非常耗时。

　　设备实际加工厚度1.2mm-6mm，导料筒只有一个槽，根据订单情况需要混合加工，在厚板剪切后会影响薄板剪切，出现碎边刀口缺口、不锋利，边丝切不断等情况，从而增加碎边刀的更换频率。

　　改善后：

　　改善后切割废丝更顺畅

　　此次通过调整样式、高度，增开槽口等方式，共计不到5.8万元的改造成本，实现碎边刀片装配好后间隙可直接使用，新刀座两边所有碎边刀更换只要15分钟，节省了每年碎边刀报废金额约7.6万元。

　　现场使用反馈，刀具修磨高度是原来两倍，平均每年碎边刀片节约2.4万元。另外更换刀片次数节省时间每年约16小时，预计每班节省2.4万-3.2万。而对导料筒的改造，大大减少了更换频率，使用寿命比此前延缓两倍。

　　02不锈钢油磨机组

　　磨灰清理改善

　　改善前：

　　使用过的过滤布堆在坑底小箱子里，存在清理安全风险，影响生产效率。需人工使用布和磨灰分离，分离效率较低，且需要大片场地清理、耗时多，且清理现场狼藉。

　　改善后：

　　通过对设备上拆下的卷曲机、电机设备旧件的再利用，整体框架使用废旧方管焊接，以及采购毛刷、变频器等约1万的改造物料成本，实现刷完的过滤布引入收纸机进行卷曲。

　　改造方案实施后，原来每周至少4人耗费一天才能清理7包滤布，而改善后一年约降低人力成本人次，每年可节约人工成本约5.8万元/年。外面制作相似设备，需要约6万元，自制成本可节省成本近5万元。

　　每次改善，都离不开生产一线的及时发现和群策群力的总结、摸索。靖江加工中心生产部门将继续围绕加工设备运行中遇到的多个难点与痛点，分别立项改善，持续增强技术含量，分步实施，实现人机合一，持续践行“改善无止境”。