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钢吊车梁制作技术施工工艺
一、工艺流程
制定工艺规程--核实材料--排板设计--下料接料、刨边开坡口--工字形组装焊接、校正--零件组装焊接--画线钻孔--除锈油漆--交验
1制定工艺规程
1.1吊车梁是承受动力荷载的重要构件，制作前制定详细的工艺规程指导作业，包括配料、下料、边缘加工、组对焊接、矫正成型、制孔、验收等作业规程。
1.2吊车梁焊接要根据设计要求进行焊接工艺评定，制定焊接方法、焊接接头形式、坡口形式、焊接工艺参数、焊接顺序，预热或后热措施等。
1.3所有焊缝均应进行外观及焊缝尺寸检查，其中一级焊缝要进行%的无损探伤检查，二级焊缝要进行20%的抽样无损探伤检查。
2核实材料
由现场相关人员对所用材料的材质、规格、型号、尺寸进行检查，与图纸规定相对照，以防不同材质或不同型号尺寸的材料发生错用。钢材混批，无法确认材质、板厚等于或大于40mm、设计有Z向性能要求的厚板、对质量有疑义的钢材应按相关规定抽样复验后方可使用。
3排板设计
3.1根据图纸和加工工艺预留加工余量确定下料尺寸，并确定下料的规格、型号、数量进行优化排板设计，以达到损耗最小。
3.2吊车梁的上下翼缘板跨中1/3范围内，应尽量避免拼接，下翼缘、上翼缘、腹板的拼板焊缝间距不宜小于mm,且翼缘板接料长度不应小于mm,上下翼缘宽度方向一般不要接板；腹板拼接宽度不应小于mm,长度不应小于mm。
4下料接料
4.1下料切割采用气割法和剪板机剪切法，为减小切割变形：1)较长的翼缘板或腹板采用气割法，尽量采用多头割矩对称气割法。2)钢板上切割不同尺寸的工件应先割小件后割大件，割不同形状的工件时，先割较复杂的后割较简
单的。3)窄长条板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断。
4.2不需要刨边的工件，先进行钢板校正平整后，一次切割成形，但必须根据焊缝形式装配间隙及焊接收缩量，割缝宽度确定合理尺寸。需要刨边的工件根据板厚和下料方法不同留置加工余量，最小余量一般为2～4mm。
4.3当翼缘板较厚时，拼接焊缝设计为双面坡口，全熔透时均采用反面清根。上翼缘板上表面焊缝余高用砂轮磨光机磨平，焊缝余高控制在0～+1mm。
4.4对于大型吊车梁的对接焊缝且需要疲劳验算结构的焊接用射线检测和超声检测两种方法进行无损检测，同一条焊缝达到各自的质量要求该焊缝方可判定为合格。
5工字型组装焊接、校正
5.1工字型钢组装采用自动组立机。翼缘板厚度不小于20mm时应避免减少材质厚度方向承受较大的焊接收缩应力。
5.2焊接时在焊缝端头设置材质和坡口形状相同的引弧板和引出板，应使焊缝在提供的延长段上起弧和终止。
5.3为防上下挠，焊接时先焊下翼缘后焊上翼缘，并同方向焊接。
5.4全熔透焊接单侧面焊完后用碳弧气刨反面清根，合理设计清根坡口，以避免未焊透和焊接裂纹产生。
5.5为防止焊接变形，焊接应力和焊接裂纹，尽可能避免采用刚性固定或强制焊接变形，采用平衡焊接热输入法控制焊接变形。焊接后进行校正。
5.6校正采用校正机校正法或火焰校正法或综合校正法，变形较大时采用火焰校正法，因机械校正属于强制校正，易导致应力集中或焊缝处裂纹的
产生。
5.7火焰校正时，加热温度严格控制在～℃,同一加热位置加热次数不应超过两次，否则容易造成材料的脆化。
5.8焊接完成后，按规范要求对焊缝进行检验和探伤，O钢在焊缝完全冷却后外观检查合格的基础再探伤，Q钢在焊接完成24h后探伤检测。
6零件组装焊接
6.1工字形截面梁焊缝完成校正合格后，将梁端头和肋板顶紧面刨平进行组装，焊接完成后，要进行再次检验校正，然后安装支座板。
6.2中间肋板上端头均要刨平，组装时顶紧，焊接采用从下到上，先里后外的焊接顺序，支座肋板与腹板的连接焊缝采用先中间后两边，与翼缘板连接焊缝先里后外的焊接顺序，两侧肋板对称施焊或跳焊法施焊，防止焊接变形。肋板端头起弧和落弧位置距端头保持距离大于等于10mm,端头连续围焊。
6.3较厚板焊接时，焊前预热来提高塑性，降低残余应力。
7画线钻孔
7.1零部件安装焊接后进行二次校正，孔在画线定位时合理确定基准线
基准面。为了便于安装，满足螺栓使用要求，提高加工精度。
7.2采用小钻打定位孔，大钻开孔的方式。
7.3A、B级螺栓孔(I类)孔，孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm,观察检查时，12.5μm以微见刀痕作参考。C级螺栓孔(Ⅱ类孔)孔壁表面粗糙度，不应大于25μm。观察检查时，25μm为可见刀痕，50μm为明显可见刀痕。
8除锈油漆
8.1设计没有明确除锈等级要求时，用机械除锈，除锈等级不低于Sa2级，当要求采用环氧类或聚酯类油漆时，除锈等级提高至不低于Sa2.5级，用喷砂或抛丸除锈。
8.2无明确规定时，室内油漆涂层厚度不小于μm,室外不小于μm涂刷时根据不同的油漆种类控制层间涂刷间隔时间，以防“咬底”或大面积脱落和返锈现象。
9交验
严格按照工序进行检验验收，验收结果均应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB的合格规定要求。
二、质量标准
1主控项目
1.1钢材等品种、规格，性能等应符合现行国家标准和设计要求，进口产品的质量应符合设计和合同规定的标准要求。钢材等应按照现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB的规定进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家标准和设计要求。
1.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求，进口焊接材料产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计文件的要求及国家现行相关标准的规定，焊接材料在使用前，按产品说明书及焊接工艺文件的规定烘焙、存放。钢结构所采用的焊接材料按现行《钢结构工程施工质量验收规范》规定要求进行抽样复验。复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
1.3涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国
家产品标准和设计要求；钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有检测资质的检测机构检测符合国家现行有关标准规定。
1.4钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、毛刺和分层和不大于1mm的缺棱。气割或机械剪切的零件需要边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
1.5碳素结构钢在环境温度低于一16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。热轧碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度严禁超过℃,最低温度不得低于℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，可根据材料的含碳量选择不同的加热温度，加热温度控制在～0℃,也可控制在1～1℃;碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到℃和℃之前，应结束加工；低合金钢应自然冷却。
1.6A、B级螺栓孔(I类孔)、C级螺栓孔(Ⅱ类孔)允许偏差分别符合下表规定：
1.7实腹梁两端最外侧安装孔距离允许偏差±1.0mm。
1.8钢梁制作焊接时主控项目见本标准相应手工电弧焊、CO?气体保护焊等工艺标准。
1.9吊车梁组装不应下挠。
2一般项目
2.1切割允许偏差应符合本工艺标准钢结构制作工艺标准的相关规定。
2.2钢材的校正、边缘加工、螺栓孔距应符合本工艺标准中钢结构制作工艺标准的相关规定。
2.3设计要求顶紧的接触面应有75%以上的面积密贴，并且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
2.4焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于mm。翼缘板拼接长度小于2倍翼缘板宽且不小于mm;腹板拼接宽度不应小于mm,长度不应小于mm。
2.5钢结构组装后焊接材料、焊前预热和后热、焊缝的外观质量及焊缝的外观尺寸允许偏差应符合本工艺标准钢结构制作工艺标准的相关规定。
2.6钢梁对接焊缝外观尺寸允许偏差应符合本工艺标准中钢结构制作工艺标准的相关规定。
2.7焊接H型钢允许偏差应符合下表规定：
2.8焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差应符合下表规定：
支设牢固、性能稳定三、成品保护
1钢构件严禁平放高叠，成品应立放，并用支撑固定，构件不得发生弯曲变形。
2钢构件侧向刚度较小时，吊装前两侧面应用圆木临时加固，并选择合适的吊点。
3构件在运行和安装过程中，钢丝绳绑扎处宜用柔性材料保护，如发生涂层破坏，应及时补涂。
4钢构件在吊运过程中严禁碰撞。
四、质量问题
1钢结构所用的杆件在下料时应及时编号并分开堆放，以防混用。
2焊接工作应按焊接工艺规定的焊接方法、焊接次序和技术措施进行。
3组装零件时应用专用夹具加紧，以保证焊接时不发生歪扭与变形。
4在负温环境下焊接，应经焊接试验合格后方可进行。
五、安全施工
1各种机械在使用前应经过试运转，合格后方可操作。机械的电气部分应有接地接零保护装置，焊接绝缘性能良好。
2焊工作业时应穿好工作服、绝缘鞋，戴电焊手套和鞋盖，防止发生意外。制作场地应通风良好并有良好的照明，以便操作。
3现场材料应按品种分类堆放；施焊场地周围不应堆放易燃易爆材料，与氧气瓶、乙炔瓶等的距离不得小于10m。
4钢构件在施焊或堆放时，应保持钢构件稳定或支撑牢固，防止倾倒伤人。
六、绿色环保
1作业区应控制噪声，合理安排作业时间，减少对周边环境的影响。
2加工所用的机械在停班或班后按规定停机，关闭电源。
3制作余料和废料及时分类回收，并对余料的炉批号、品种、规格、型号标识清楚，以便利用。
4作业区内构件排放整体有序，作业面保持清洁、干净。
5加工过程中烟气排放应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB的规定。
