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冲压事故可能发生在冲床设备的非正营状态，例如，离合器或制动器元件缺陷、故障或破坏，电气元件失效等造成滑块运动失控形成连冲，模具设计不合理或有缺陷引发事故。更多是发生在机器处于正常状态，冲压作业正常进行中。重点看划线部分

本质安全是最有效的风险管控措施

（一）冲压事故的共同特点

（1）危险状态：滑块做上下往复直线运动。

（2）操作危险区：压力机滑块安装冲模后，冲模的垂直投影面的范围的模口区。

（3）危险时间：随着滑块的下行程，上、下模具的相对距离变小甚至闭合的阶段。

（4）危险事件：在特定时间（滑块的下行程），操作者在该区域进行安装调试冲模对放置的材料进行剪切、冲压成形或组装等零都件加工作业，当人的手臂仍然处于危险空间（模口区）发生挤压、剪切等机械伤害。

自动化替代部分人工操作可降低风险

（二）冲压事效的原因

（1）冲压操作简单，动作单一。单调重复的作业极易使操作者产生厌倦情绪。

（2）作业频率高。操作者需要被动配合冲床，手频繁进出模口区操作，精力和体力都有很大消耗。

（3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者生理和心理的不良影响。

（4）设备原因。模具结构设计不合理；未安装安全装置或安全装置失效；冲头打崩；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。

（5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。

隔离栅栏、光电防护、双控开关很重要

从上面分析可见，仅单方面要求操作者在整个作业期间，一直保持高度注意力和准确协调的动作来实现安全是苛刻的，也是难以保证的。必须首先从安全技术措施上，在压力机的设计、制造与使用等诸环节全面加强控制，才能最大限度地避免危险并减少风险。

（三）实现冲压安全的对策

第一，采用手用工具送取料，避免人的手部伸入模口区。

第二，设计安全化模具，缩小模口危险区，设置滑块小行程，使人手无法中进模口区。

第三，提高送、取料的机械化和自动化水平，代替人工送、取料。

自动化连续进料装置

第四，在操作区采用安全装置。保障滑块的下行程期间，人手处于危险模口区之外。解决冲压事故的根本措施是在实现本质安全措施的基础上，在操作区使用安全防护装置。压力机的安全功能部件包括离合器和制动器、紧急制动装置、安全防护装置和安全辅助装置等与安全相关的部件。

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