、制作加工1、制作施工准备

钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。

（1）施工人员准备

A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。

B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。

C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。

D各岗位人员均应持证上岗。

（2）材料准备

A根据设计图纸要求采购材料。钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。

B钢材存放于干燥的专用场地，不允许露天存放。

C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。

D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。

E普通螺栓采用Q—A钢制作，双母。螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合GB/T—86，GB/T41—86，GB/T95—85的规定。

（3）施工设备准备

A按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则，合理选用各种设备。

B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。

（4）施工技术准备

A对设计图进行加工图转换。

B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件，编制制作工艺书。制作工艺书包括施工所依据的标准，制作质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目和生产进度计划表。制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。

C根据制作工艺书的要求做好文字交底，并由技术人员在施工现场对工人进行

D建立管理网络，质量体系框架。

E规划施工场地，设备布置。

（5）施工环境准备

A保证现场良好的自然采光或照明。

B安全生产，文明施工。保持材料工件堆放有序，道路畅通，工作场地整洁，施工有序进行，建立文明施工和文明生产环境。

2、制作技术措施和主要构件加工工艺

（1）放样、号料和切割

根据批准的施工详图按1：1的比例在钢平台上放出整榀门型钢架大样，并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核，并取出连接板的样板，并根据其所在部位，注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容，作为下料、刨铣及拼装加工的依据。

选用定尺板，绘制排板图和接料图，并按图下料切割。

主要构件下料切割采用数控切割机进行，次要构件的下料采用半自动切割。气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求，且最大偏差不超过以下值：手工气割：±2mm，半自动气割：±1.5mm，切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后清除熔渣和飞溅物。

（2）加工工艺

制孔：本工程的钢柱、钢架梁的连接采用10.9S摩擦型大六角头高强螺栓连接，孔距准确度要求较高，在制孔时按设计要求制作样板，用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位，螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔，构件侧面的孔用磁力电钻钻孔，钻孔完毕后，应对每个构件进行编号，作为拼装和安装的依据。

（3）摩擦面处理：高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理，并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。处理合格后的连接板应保持干燥，不得受潮或淋雨。

（4）钢构件分节、组装

1）钢构件的分节

为便于运输，结合设计要求，钢架梁需分段制作，连接接头在设计要求的部位。

2）构件组对前，各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整，以满足设计和规范的要求。并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，然后在胎具上进行构件的组装。组装按制作工艺的顺序进行。每种构件在组装后，对其尺寸进行严格复查，复查无误填写实测记录后，再交下道工序施工。

3）单个构件在胎具上组装时，按工艺规定预留焊接收缩量。需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。

4）焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。如下图：

5）为了保证钢架拼装尺寸准确一致，提高拼装焊接效率，采用H型钢生产线制作加工。

（5）焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领

A下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量（50mm），如长度方向须拼接，应在钢板拼接后再下料，钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。

B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。

D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净，并显露出钢材的金属光泽。

E翼板和腹板下料后，应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装，如果在工字钢拼装胎架上进行拼装，翼板上必须划出装配线，拼装后按焊接工艺进行焊接。

（6）钢构件矫正

变形的构件在使用前均应进行矫正，使其符合有关规范的要求。根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小，翼板矫正采用火焰矫正方法。当采用火焰矫正时，热矫正温度控制在℃-℃（用测温笔测定）之间。所有热矫正的零件只能自然冷却，严禁用水冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，不满足要求的构件需进行整修。

（7）工厂预拼装

矫正完毕的构件应进行工厂预拼装，预拼装的目的是检验构件的几何尺寸，形位偏差，以检验构件制作精度和保证质量的一种措施，对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁，预拼装应符合下列要求：

Ａ参加预拼装的构件必须按１：１的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。

Ｂ预拼装必须在自由状态下进行，不得强制施加外力。

Ｃ对预留余量的构件，在预拼装结束后，应割除余量。

（8）构件编号及堆放

A将组对、焊接好的构件按GB-《钢结构工程施工及验收规范》要求检查合格后，涂刷防腐材料，做上标志（标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置，必要时附说明），按型号、类别分别堆放。

B构件堆放要垫平、垫实，防止变形和扭曲，迭堆时，要码放整齐，上下支点在一条直线上，并堆放平稳，以防滑动或倾覆。

C为便于运输和吊运，构件归堆时留好交通道路。

二、焊接

1、焊接准备

（1）对焊接接头进行焊接工艺评定，或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认，总工程师批准后生效。

（2）焊条或焊丝应符合《碳钢焊条》（GB/T-），《低合金钢焊条》（GB/T-），《熔化焊用钢丝》（GB/T-94）的规定。

（3）采用手工焊，Q钢选用E43型焊条，Q钢选用E50型焊条；采用自动焊，对Q钢，选用H08A、H08E焊丝并配合中锰、高锰型焊剂，或选用H08Mn、H08MnA焊丝配合无锰或低锰型焊剂，Q钢，选用CHW-S3焊丝并配合SJ焊剂。

（4）焊剂应保存在干燥封闭的容器内，不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒，焊剂湿度小于0.1%。焊丝必须用纸、麻或布妥善包装，并保存在有干燥设备的仓库里，注意保持清洁。

（5）焊工持合格证上岗，脱离岗位3个月以上，应重新考核。焊工必须严格执行焊接工艺的评定，不得修改焊接工艺参数。每焊完一道焊缝，必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷，修整焊缝与母材保持延缓过渡。并在离焊缝20mm处打上钢印代号。

2、焊接技术措施

（1）焊接工件

A所有焊件必须放置平稳。

B焊接钢平台宜采用10～20mm厚钢板铺成，垫平找正。

C焊接工字钢组对好后，在平台上设立的专门胎模上进行焊接。

（2）施焊

A主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接，次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊。

B主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。

C当焊接环境出现下列任一情况，须采取有效措施，否则禁止焊接。

a）风速大于4m/s。

b）相对湿度大于85%。

c）母材焊接区域湿润时。

d）室内温度低于5°C。

D施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。

E施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹，如有裂纹应铲除重新定位焊。

F焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。

（3）焊接检验

A外观检验，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。

B对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工及验收规范》的规定执行，无损检测在焊接后24小时进行。

3、焊接技术质量保证措施

（1）焊接工艺评定

根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖

（2）焊前准备工作

A检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。

B除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。

C外场焊接应有防风、雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。

（3）定位焊

定位焊采用与正式焊接相同的焊条，定位焊一般长是25mm，定位焊不要在焊缝交叉处，定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。

（4）焊接程序

A复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。

B构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。

C长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法，也可由数名焊工分区同时进行。

（5）焊接质量检验

A焊接外观质量检验

焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。

B焊缝内部质量检验

根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级，对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。

C焊接施工的质量目标，探伤合格率为%。

三、除锈、涂装

根据设计要求，本工程防腐要求极高，除锈等级为Sa2.5；底漆为环氧富锌底漆二道，面漆为聚氨脂面漆二道。

1、除锈标准

除锈标准：（SSPC－SP10）Sa2.5级，平均粗糙度30～70u。表面处理后应保持干潮和清洁，在四小时内施涂防锈底漆。

2、涂装技术要求

（1）构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。

（2）潮湿天气不能在室外涂漆，相对湿度在85%以上，钢材温度在5度以下及露点3度以下应停止油漆。

（3）喷涂方法采用无气喷涂，局部地方可以刷涂，喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。

（4）喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜，必须清理砂磨后进行补漆。

3、漆膜厚度计量方法

（1）测点位置应随机选定，表面积大于2平方米检测10处，每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处，每处测量3点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个90%的规定才为合格，即90%的检测点应达到或大于工艺设计值。

（2）漆膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。

（3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。

4、构件不需要油漆的部位

（1）现场焊接部位50mm范围；

（2）摩擦型高强螺栓连接的接触面；

（3）与混凝土接触部位。

钢结构检验要领

1、总体控制

技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。

从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员，必须是经过考试合格且取得上岗资格者。

所用量具、表具、仪器等均应计量且符合有关规定，并贴上合格及有效日期标记。

2、原材料检验

（1）钢板

A核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合现行国家标准的规定，炉批号应与实物相一致。

B核对检查品种、规格、牌号、外形及表面质量。

C如有疑义应及时向材料工程师汇报，若不能排除则必须复验。

D标识材质标记及工程色标。

E吊运方法，存放有序。

（2）焊材

A质量证明书应符合AWS及中国规范，若有疑义需复验。

B品种、规格、型号、牌号、生产批号、外观及包装应符合要求。

C保管存放的环境及条件应符合要求。

（3）油漆

A质量证明书，产品说明书。

B保质期，牌号，规格，色泽。

3、号料、划线检验

（1）样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。

（2）材质标记、尺寸规格、外形及表面质量。

（3）划线精度、基准线、中心线、加放的加工和焊接收缩余量。

（4）工作令号、构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图、排版图和工艺文件的规定。

（5）拼接的长度、错开及拼接位置超规定拼接的应报业主及设计认可。

4、切割、与铣削检验

（1）切割前钢板表面的清洁度、平整度。

（2）切割尺寸、切割断面的粗糙度、垂直度、割纹及缺口深度。

（3）坡口角度、钝边尺寸、坡口面、焊接穿越孔、过渡斜面。

（4）毛刺、熔渣的清除，超标处的修补。

（5）变形的矫正及矫正温度。

（6）铣削精度：垂直度、粗糙度、夹角角度、直线度、平面度、尺寸。

（7）装配的接触面及施焊处的表面处理。

（8）所有自由边的2R倒角及凹入拐角处均应形成圆滑过渡。

5、制孔检验

（1）用钻模板或数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板及本体上的基准线及其位置。

（2）划线精度：定位基准、孔距、孔边距、孔径、数量、孔心孔周的冲印。

（3）钻孔精度：孔的偏心、孔边距、孔距、圆度、垂直度、叠钻厚度及块数。

（4）孔壁、孔边的表面质量。

（5）钻孔前的所有划线须%报验。

6、装配检验

（1）工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。

（2）工字钢、节点板、连接板、端板、加劲板、底板、支座、型钢等零件的材质、编号、尺寸、直线度、角尺度、平整度等加工精度。

（3）连结及施焊处的表面处理、隐蔽面的预油漆及预处理的车间底漆。

（4）钢板的对接装配、焊接、矫正、探伤，长方向的直线度。

（5）节点处的零部件装配、焊接、矫正、探伤。

（6）组装时，应检验工作平台或专用胎架上的平面组装大样及大样四周的固定件，控制大样的尺寸应为：长度、高度、宽度、对角线等。

（7）在上述的零件分步装配及总组装过程中，必须同时控制以下的装配质量：

零部件的装配位置、方向、角度、垂直度，组孔中心交点至轴线、标高线、中心线、基准线的尺寸，各组组孔的孔径、孔距、孔边距、间距。同时须严格控制弯曲及扭曲

（8）坡口的角度、钝边、间隙，接头的错位及衬垫板的密贴度。

（9）装配的次序、方法，火焰矫正的温度。

（10）加放的焊接收缩及加工余量。

（11）定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。

（12）监督防止变形的工艺隔板及临时撑杆的合理装配。

（13）控制过程中焊接、铣削、钻孔、无损探伤与装配的衔接时机。

（14）装配大样及装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件必须%报验，专检合格后方能实施下道工序的操作。

7、焊接检验

（1）焊接前

A焊接工艺卡及焊工资质。

B环境温度、湿度、风速等，需预热的温度与范围。

C坡口角度、坡口面、间隙、钝边、接触面及衬垫板的密贴度。

D焊接接头处及接头附近区域的清洁度。

E定位焊的初检和预热后的复检。

F引﹑熄弧板的尺寸及装配。

G焊材的烘培、保温、选用、发放。

H栓钉焊的试焊。

（2）焊接中

A焊接规范、位置、方法。

b焊接顺序、层间温度。

c焊道的清理，碳刨的实施。

d引弧、熄弧、弧坑及端部焊的处理。

（3）焊接后

A焊缝的外形尺寸、焊缝及其邻近部位的表面质量%检验。

B变形矫正的温度，矫正后焊缝与邻近母材的表面。

C低合金钢的焊缝探伤应在焊接完成24小时后才能进行。

D一级焊缝，应实施%的UT。

E按比例抽探的焊缝若存在不允许的缺陷，则对该条焊缝增加10%的探伤长度且不小于mm，若再存在不允许的缺陷时，则对该条焊缝实施%的探伤。

F当对焊透焊缝进行UT发现难以判断的缺陷时，应辅以RT进行判断。

G焊接缺陷返修时，应按修复程序进行跟踪监督。

H引熄弧板、临时夹具、连接码板等应割除打磨，严禁锤击去除，母材擦伤与吊钩印痕在修补打磨后应实施MT。

L督促并检查重要焊缝处的焊工钢印号。

8、构件检验

（1）图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1m标高线等钢印标记，它们的方向与位置。

（2）构件的总长、高度、宽度、平面及端面对角线、弯曲、扭曲，柱底板的平面度。

（3）各组螺栓孔的孔距及至中心线、轴线、标高线、基准线的各档尺寸。

（4）工地焊接的坡口，现场连接处端面的尺寸、角尺度、平整度，高强度螺栓连接处的平整度。

（5）构件及焊缝的外观质量，切割自由边的2R倒角。

（6）构件及零部件完工后必须%报验，专检合格后方能进行涂装。

9、除锈、油漆检验

（1）作业环境的温度、湿度、清洁度。

（2）构件的表面质量。

（3）每道工序的时间间隔。

（4）除锈等级、粗糙度、表面清洁度。

（5）预留焊接、摩擦面、与混凝土接触等区域的遮蔽。

（6）油漆的品种、色泽、配比。

（7）油漆的范围及道数。

（8）漆膜的厚度及外观质量、局部修补的程序和方法。

（9）摩擦面。

（10）图号、构件号、分段号、零部件号、中心线、1M标高线及其它规定的油漆标记位置与方向。

10、检验评判的依据

（1）施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范。

（2）制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。

（3）以下的管理规定：

A《产品质量检验规定》

B《无损检测管理规定》

C《标记管理规定》

D《构件条码管理规定》

E《不合格（不符合）品管理规定》

11、检验资料的递交

（1）产品合格证书。

（2）主要原材料及标准件的质量证明书。

（3）焊接工艺评定报告。

（4）无损探伤报告。

（5）构件外形主要尺寸报告。

（6）构件涂装报告。

12、停止点检验的设置

（1）在加工过程中，每道工序的质量检验由操作者%的实施，QC人员按规定在确保质量能得到控制的情况下以一定的时间进行巡检。

（2）关键工序由操作者%自检合格后，以报验单形式确认并向QC人员递交，由QC人员按规定进行专检合格后，此工序方能流转，此检验为停止点的检验，设置如下：

（3）原材料的入库。

（4）切割、锯割、剪切。

（5）钻孔前的划线尺寸。

（6）总组装的大样。

（7）装配后焊接前重要的、较为复杂的、批量的构件及部件。

（8）焊缝的无损探伤。

（9）构件及零部件涂装前的几何尺寸、外观质量、钢印标记。

（10）构件及零部件的油漆质量及各类标识。

13、检验责任

（1）每道工序结束后由生产班组进行自检、互检，且按规定报验QC专检，合格后方能流入下道工序。

（2）下道工序应复核上道工序的工作质量，合格后方能进行本道工序的操作。若最终发生漏检或错检，除追究上道工序的责任并不免除本道工序的质量责任。

（3）复核上道工序有错误应及时反馈，若上道工序无改进而重复发生，除对其进行处罚外应对下道工序进行必要的奖励。

（4）图面上若有疑义或明显错误之处，严禁按老经验或按图施工，应及时与设计联系，取得统一，否则将追究操作者的责任。

（5）工序质量职能界定不清或有变更，应清楚明白地重新界定，落实自己所承担的质量职能。

（6）施工过程中若有质量事故，严格按《质量事故管理规定》进行处理。

（7）当质量与进度产生矛盾时，应坚持质量第一。

（8）此项工程的质量检验结果，将作为考核生产班组及QC工作质量的重要依据。

不合格品控制

（1）工序过程中产生不合格品时应严格按《不合格（不符合）品管理规定》执行。

（2）对偶然产生的一般质量问题，责令操作者立即修整；检验员应及时确认，避免遗漏。

（3）对由于责任心不强，经常产生一般性质量问题的操作者，检验员应向工区长提出给予必要的处罚，甚至调离工作岗位的要求。

（4）对产生的重大质量问题，不能隐瞒，检验员应立即上报技术部工艺人员，由工艺人员分析原因制定修复方案。操作者及检验员应从中举一反三，今后加强控制，严禁自行解决。

（5）对操作者违背工艺操作，可能会产生一般不合格品时，检验员应立即阻止。当阻止无效时检验员应立即上报技术部部长、生产部部长。

（6）对操作者违背工艺操作，可能会产生严重不合格品，且阻止无效时，检验员应立即上报技术负责人。